在“双碳”战略驱动下，重庆能源职业学院蓝擎焕气创新团队自主研发的柴油发动机尾气处理系统，以突破性技术重新定义柴油动力环保边界。该团队研发的智能处理系统在重庆轨道交通公司轨道牵引车上完成600小时实测，颗粒物转化率提升90%，氮氧化物排放预测精度达国际先进水平，为传统工业设备绿色转型注入创新动能。

　　突破行业痛点 创新材料体系破解治理难题

　　针对传统柴油机尾气处理系统存在的颗粒物过滤效率低、催化剂硫中毒、尿素消耗量大等技术瓶颈，蓝擎焕气团队构建“仿生材料+智能算法”双轮驱动解决方案。通过仿生多孔碳基陶瓷滤芯实现三维立体捕集，结合双层梯度催化涂层设计，将催化剂硫耐受阈值提升至传统工艺的2.3倍。同步研发的动态预测系统依托大数据算法，实时优化尿素喷射策略，在保障NOx转化率98%的同时降低尿素消耗量25%。

　　“我们团队在涂层材料研发阶段测试了127种配方组合，最终通过纳米限域技术实现催化剂抗硫性能突破。”项目负责人李艳鑫介绍，这项历时三年的攻关已获得4项实用新型专利和2项软件著作权，其核心材料经第三方检测显示，在200小时连续硫暴露实验中活性衰减率不足5%。

　　“硬科技+真场景”锻造产教融合新范式

　　在学校教育科技产业园内，蓝擎焕气团队构建起“实验室研发-中试产线-工业实测”的闭环验证体系。研发过程中累计采集3.2万组工况数据，开发出适应-30℃至55℃温区的自适应控制模块。实测数据显示，新系统使设备维护周期从传统方案的2000小时延长至5000小时，单台设备年运维成本可降低4.8万元。

　　重庆能源职业学院校长杨和平表示，学校以5亿元打造产教科协同育人平台，构建基于科创园的“四维融合、五阶递进”高职双创人才培养模式。目前除蓝擎焕气团队外，“凝融覆能”“银领未来”“强擎电驱”“数联智行”“图灵数据”等多支创新团队正在孵化。

　　从实验室到铁轨，从材料创新到智能升级，这群青年工程师用技术创新书写绿色答卷。随着该技术逐步向港口机械、矿山设备等领域推广，以职业教育之力助推制造强国建设，在新时代工业革命浪潮中奏响中国智造的绿色强音。 

文/王爱红