在“双碳”战略纵深推进、固废资源化成为国家重大发展战略的背景下，钢铁行业固废堆存的环境难题亟待破解。近日，江西制造职业技术学院钢渣循环团队（绿凝钢渣项目组）取得关键技术突破，成功攻克传统钢渣利用掺量低、转化率差、产品性能不足等行业痛点，实现钢渣固废从“堆存包袱”到“绿色原料”的根本性转变，为建材行业节能降碳与产业升级提供了职教创新方案。

　　我国钢渣固废累计堆存量已超134.6亿吨，大量钢渣露天堆存不仅占用宝贵土地资源，还易引发扬尘、淋溶水污染等环境问题，而建材行业作为全球碳排放的核心领域，贡献了全球45%的二氧化碳排放，两大痛点成为绿色发展路上的“拦路虎”。江西制造职业技术学院作为深耕制造业人才培养与技术创新的职教院校，紧扣区域产业升级与“无废城市”建设需求，组建由青年教师与优秀学子构成的钢渣循环团队，聚焦钢渣固废高值化、规模化利用开展技术攻关，将产教融合的育人优势转化为技术创新动力。

　　团队立足钢铁企业实际需求与建材行业技术标准，历经数百次实验，突破钢渣安定性改性、高掺量复合胶凝、固碳功能集成三大核心技术瓶颈。通过研发专用改性剂与分级活化工艺，解决了钢渣游离氧化钙、氧化镁易导致体积安定性不良的行业难题，大幅提升钢渣活性；创新钢渣-矿渣复合配比体系，实现钢渣在建材生产中的高掺量应用，较传统技术掺量提升超60%，原料转化率达95%以上；同时在制备工艺中融入固碳设计，使成品材料兼具建材功能与固碳能力，可替代传统水泥、砂石等高碳建材，大幅减少建材生产与建筑施工环节的碳排放。

　　此次技术突破形成了多项自主创新成果，团队已围绕钢渣基零碳复合胶凝材料制备、钢渣固废改性处理装置等核心技术布局多项国家专利，开发出钢渣基零碳建筑骨料、保温砂浆、预制建材等多款绿色产品，经检测，产品各项性能指标均达到或优于传统建材标准，部分指标如耐磨、抗压性能等更具优势。与传统建材生产相比，采用该技术生产的钢渣基零碳材料，每吨可减少碳排放超30%，同时大幅降低原料成本，实现生态效益与经济效益的双重提升。